​重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。其核心原理是利用熔融金属的自重完成模具填充，无需外加压力。那么，下面重力铸造厂小编讲一下重力铸造生产过程中，铸件表面粗糙是常见问题，主要由模具、工艺、材料及操作等因素导致。以下是具体原因及改善措施：
一、模具相关因素
模具表面质量差
原因：模具型腔表面粗糙、有划痕或未抛光，导致铸件表面复制模具纹理。
改善：
模具型腔需精细抛光至镜面效果（Ra≤0.8μm）。
定期检查模具磨损，及时修复或更换。
使用高精度数控加工模具，减少手工打磨痕迹。
模具温度控制不当
原因：模具温度过低，金属液冷却过快，表面收缩不均；温度过高，金属液粘度降低，易粘附模具。
改善：
通过模温机精确控制模具温度（如铝合金铸件模具温度建议200-300℃）。
避免局部过热或过冷，确保温度均匀性。
模具排气不畅
原因：型腔内气体无法排出，金属液流动受阻，形成气孔或表面褶皱。
改善：
在模具型腔设置排气槽或排气孔（深度0.1-0.3mm）。
使用透气性好的涂料（如石墨基涂料）辅助排气。
二、工艺参数因素
浇注温度过高或过低
原因：温度过高导致金属液氧化严重，表面形成氧化皮；温度过低则流动性差，填充不完整。
改善：
根据材料特性设定合理浇注温度（如铝合金680-720℃，蘑菇视频APP免费下载安装1350-1450℃）。
使用测温枪实时监测金属液温度。
浇注速度不当
原因：速度过快易卷入气体，形成气孔；速度过慢则金属液冷却，导致填充不足。
改善：
通过浇口设计控制流速（如使用阻流浇口）。
优化浇注系统（直浇道、横浇道、内浇道比例），减少紊流。
凝固时间不足
原因：铸件未完全凝固即开模，导致表面拉伤或变形。
改善：
根据铸件壁厚设定足够冷却时间（如薄壁件冷却时间≥2分钟）。
使用冷却介质（如水冷或风冷）加速凝固。
三、材料因素
金属液纯净度低
原因：金属液中含氧化渣、夹杂物，导致表面缺陷。
改善：
熔炼时使用除气剂（如六氯乙烷）和过滤网去除杂质。
定期清理熔炉，避免杂质积累。
材料流动性差
原因：高碳钢、高合金钢等材料流动性低，难以填充复杂型腔。
改善：
优先选择流动性好的材料（如铝合金、锌合金）。
对低流动性材料，可适当提高浇注温度或添加流动助剂。
四、操作与后处理因素
取件方式不当
原因：强制开模或取件工具划伤表面。
改善：
使用顶出机构均匀施力，避免局部应力集中。
取件时佩戴防护手套，使用软质工具（如硅胶铲）。
后处理不足
原因：未进行打磨、抛光或喷砂处理，表面残留毛刺、飞边。
改善：
对铸件进行机械加工（如铣削、磨削）或化学处理（如酸洗）。
根据需求选择表面涂层（如喷漆、电镀）提升光洁度。